Главная » Машиностроение » Надежность в машиностроении: системный подход

Надежность в машиностроении: системный подход

Существует множество проблем в обеспечении надежности работы аппаратуры. Некоторые из этих препятствий включают в себя: переход от механических к электронным приборам, внедрение более интеллектуальных устройств в суровые полевые среды, открытость систем управления и проблемы, с которыми сталкиваются при правильной разработке функционала. Рыночный спрос, конкуренция и тенденция к сокращению ручного труда подталкивают к решению проблем, возникающих в обрабатывающих отраслях. Обеспечение 100% -ной бесперебойной работы установки является главной целью ведущего производственного подразделения.

Надежность работы оборудования начинается на стадии проектирования завода. Высокая надежность установки может быть достигнута путем внедрения лучших инженерных практик. Впоследствии устойчивость может быть достигнута за счет соблюдения хороших систем технического обслуживания.

Конечно, 100% -ная надежность производственного блока не может быть достигнута только за счет инжиниринга. Во многом это зависит от усилий, выдвигаемых при проектировании системы технического обслуживания, а также благодаря внедрению оптимальных методов обслуживания. В производственном блоке можно создать устойчивую и надежную систему обслуживания, следуя этим методам:

  • Подготовка надежной стандартной процедуры обслуживания (SMP) и проверок;
  •   Обеспечение доступности встроенной документации;
  •   Проведение анализа основных причин (RCA) при всех отказах;
  •   Определение критических / страховых запасных частей и обеспечение их доступности и сохранения;
  •   Подготовка стандартного списка заданий для поворота (TAR) и остановок на основе возможностей;
  •   Охрана окружающей среды;
  • Подготовка оценки уровня целостности безопасности (SIL) и внедрение логики голосования везде, где это необходимо (применимо для относительно старых установок);
  • Подготовка планов смягчения последствий устаревания и возобновления активов;
  • Обеспечение хорошего качества коммунальных услуг;
  • Развитие компетенций;
  • Проведение аудитов.

Мастер оборудования, стратегия обслуживания и частота. Мастер оборудования должен содержать поля данных, такие как номер тега, функциональное расположение, марка / модель / серийные номера, описание сервиса и т. Д. После того как мастер оборудования готов, важно определить стратегию обслуживания для каждой части оборудования. Стратегия описывает характер периодических рабочих мест, которые должны выполняться на оборудовании, такие как прогнозирование (PDM), профилактическое обслуживание (PM) — майор, PM-minor и т. Д.

Как правило, рабочие места PM, запланированные для выполнения во время условий эксплуатации станции, не являются инвазивными по своей природе. Этот тип задания PM можно классифицировать как PM-minor. Работы PM-major рассматриваются как инвазивные по своей природе и выполняются при остановке установки или оборудования / устройства. Работа PM-major также может быть выполнена во время работы установки, если будут приняты все меры предосторожности. Однако этот вид работы должен выполняться только в выборочных случаях.

Инструментарий PM должен выполняться с помощью базы данных на основе пакетов ресурсов предприятия (ERP), которая включает функцию автоматического расписания. Типичные списки задач для PM-major и PM-minor контрольных клапанов показаны в ТАБЛИЦЕ 1. Эти списки задач должны быть связаны с планом PM.

Определение частоты PM должно основываться на сервисе / приложении. В качестве ориентира оборудование, которое задействовано в системе безопасности установки, фискальное измерение или связанное с окружающей средой, может иметь частоту, которая не должна превышать 52 wk. Оборудование, находящееся в замкнутых контурах управления, может иметь частоту от 52 wk до 204 wk. Оставшееся установленное оборудование можно планировать по требованию.

PDM в инструментальных системах является синонимом взгляда, прослушивания и восприятия (LLF). Весь завод следует разделить на несколько функциональных областей. LLF для всех установленных инструментов, охватываемых одной конкретной функциональной областью, должен иметь расписание расписания более 1 недели и быть завершенным за один раз. Как правило, LLF одного функционального места должно быть заполнено каждые 3 мес. Контрольные листы LLF должны быть как можно более конкретными и могут охватывать конкретные наблюдения, такие как приборы, подверженные воздействию окружающей температуры и жесткости из-за утечки технологической линии, вибрации линии, воздействующие на мелководный трубопровод инструмента, и постепенное ухудшение инструментов, которые сталкиваются с постоянным движением, среди другие.

Подготовка надежных SMP и контрольных листов. SMP должны быть подготовлены к любым рутинным и нерутинным рабочим местам. Каждый SMP должен быть переведен в контрольный лист, который должен быть заполнен во время выполнения соответствующего задания. Во избежание любых непредвиденных случаев безопасности в листе оценки риска (РА) должны быть указаны все связанные с этим опасности и методы смягчения до начала работы. SMP и контрольные листы должны иметь частоту обзора один раз каждые 3 года.

Обеспечение доступности встроенной документации. Должна существовать система всей компании, которая допускает любые крупные или незначительные модификации, которые должны выполняться в существующей системе. Должны существовать достаточные процессы контроля и обзора, прежде чем двигаться вперед с предлагаемой модификацией. После внесения изменений соответствующая документация должна быть обновлена ​​до закрытия заявки. Документы, которые должны быть заполнены, включают в себя диаграмму трубопроводов и приборов (P & ID), петлевую диаграмму, спецификацию оборудования и диаграмму причинно-следственных связей.

RCA. Все сбои, которые способствуют производственному ущербу, инциденту безопасности или потере качества продукта, должны анализироваться для определения коренных причин. RCA должен выполняться многопрофильной командой опытных инженеров. Подходящий «анализ причин» должен быть сделан для получения точной причины отказа, прежде чем выдвигать ответственность и цель рекомендаций по реализации. Для реализации рекомендаций должен быть установлен план с указанием сроков.

Определение и обеспечение доступности критических / страховых запасных частей. Должна быть создана система, обеспечивающая наличие критических и страховых запасных частей. Критические запасные части — это те, которые используются для однолинейного оборудования. Полнофункциональный прибор также может быть сохранен как критический запас, если отказ устройства становится вредным для безопасности установки, нормативных норм или потери производительности качества / количества продукции. Страховые резервы обычно включают те пункты, которые имеют длительный срок, являются капиталоемкими и имеют решающее значение для операций. Самое главное, что жизнь запасного должна быть равна ресурсу материнского оборудования.

Подготовка стандартного списка заданий для TAR и остановок на основе возможностей. Должны быть указаны определенные рабочие места, чтобы их можно было планировать без сбоев во время TAR или отключения возможности. Эти стандартные рабочие места включают:

  •  Регулятор обратной промывки регулятора;
  •  Капитальный ремонт клапанов, которые не имеют байпаса / жесткого колеса, и установлены в экзотическом обслуживании и / или испытывают частые операции;
  •  Полная проверка питания источников питания;
  •  Тестирование компонентов сети электропитания (например, MCB, подрядчиков);
  • Проверка заземляющих систем;
  • Рекомендации RCA, которые требуют закрытия для реализации;
  • Проведение слива воздушных заголовков в нижней точке;
  • Выполнение системного резервного копирования и резервирования и тестирования отключения.

Сохранение запасных частей. Как правило, для улучшения срока хранения запасных материалов принимаются хорошие методы сохранения. Электронные карты / модули должны храниться в помещении без пыли при температуре 25 ° выше / ниже 3 ° C и содержании влаги 65 выше или ниже 5%. Эти модули должны храниться в антистатических пакетах. Желательно проводить тест производительности каждые 6 мс на всех модулях. Как правило, части из резины / неопрена имеют срок годности менее 5 лет. Рекомендуется обрезать эти части через 5 лет.

Охрана от экологической суровости. Оборудование и электрические шкафы, принадлежности клапанов и импульсные трубки должны быть защищены от неблагоприятных условий. Должен быть предусмотрен подробный план защиты от дождя, зимовки, изоляции или подходящей поддержки, когда это необходимо.

SIL и реализация логики голосования. Примерно 20 лет назад концепция исследования SIL была не на практике. Многие инженерные компании не выбрали отказоустойчивую систему. Системная избыточность была надуманной идеей. Инжиниринговые компании использовали для установки еще много лишних рейсов

0

Автор публикации

не в сети 2 недели

Alexey Shershnev

0
Комментарии: 1Публикации: 85Регистрация: 28-06-2017
Автор: Alexey Shershnev
Теги

Похожие публикации

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Авторизация
*
*
Регистрация
*
*
*
Пароль не введен
*
Укажите согласие на обработку персональных данных.
captcha
Генерация пароля

Login

Register | Lost your password?
X